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Un outil utile schéma du matériel de brasserie C'est bien plus qu'une simple rangée de cuves. Ce schéma montre comment les matières premières, le moût, la bière, les liquides de nettoyage, les réseaux techniques, le personnel et les emballages finis circulent dans le bâtiment. Cette vue d'ensemble permet à l'équipe de la brasserie de vérifier l'ordre des cuves, les points de transfert, le tracé des canalisations, le drainage, les accès et les possibilités d'extension futures avant la fabrication des équipements.
Ce guide présente un schéma de processus pratique destiné à une brasserie commerciale. Il s'agit d'un cadre de planification et non d'un plan d'exécution. Les emplacements définitifs des buses, les dimensions des canalisations, les charges électriques, les systèmes de commande et les détails relatifs à la réglementation locale doivent être validés en fonction de l'équipement choisi et du site concerné.
Commencez par cinq circuits parallèles. Le premier correspond au circuit du produit, du grain à la bière conditionnée. La deuxième est la voie des fluides : vapeur, électricité, eau, glycol, air comprimé et dioxyde de carbone. La troisième est la voie de nettoyage : alimentation CIP, retour, évacuations et stockage des produits chimiques. La quatrième est la voie des personnes et des matériaux. La cinquième est la voie de contrôle reliant les capteurs, les vannes, les pompes et les interfaces opérateur.
Indiquez sur chaque réservoir sa fonction et sa capacité utile. Signalez les pompes de transfert, les échangeurs thermiques, les filtres, les vannes, les points de prélèvement, les stations de raccordement de flexibles, les siphons de sol et les dégagements nécessaires à la sécurité lors des opérations de maintenance. Un schéma qui se contente d'indiquer les noms des réservoirs ne permet pas de repérer un passage obstrué pour les chariots élévateurs ou un raccordement manquant aux réseaux.
Pour une salle de brassage à trois ou quatre cuves, dessinez les cuves dans l'ordre où les opérateurs les utilisent, puis tracez les raccordements réels entre les tuyaux. Cela permet de repérer plus facilement un transfert qui nécessiterait un croisement inutile de tuyaux ou une pompe incapable d'atteindre la cuve suivante.
Les réservoirs de liquide chaud et de liquide froid sont des équipements techniques qui ont une forte incidence sur le schéma. Indiquez l'arrivée d'eau traitée, la fonction de chauffage ou de refroidissement, la protection contre les débordements, la mesure de niveau et chaque destination. Séparez les conduites d'eau potable des conduites d'eau de process lorsque le site l'exige. Précisez l'isolation, les points d'accès et les points de vidange plutôt que de traiter les réservoirs comme des cases non identifiées.
ZR Brew présente un projet suédois de 20 HL comprenant une salle de brassage à trois cuves chauffées à la vapeur et une cuve de liqueur chaude de 40 HL. Le projet comprend également six cuves de fermentation cylindro-coniques de 40 HL et deux cuves sous pression de 40 HL. Ces capacités vérifiées illustrent pourquoi le schéma des équipements doit s'étendre au-delà de la salle de brassage : le parc de cuves et ses réseaux techniques déterminent en grande partie l'agencement du bâtiment.
Après le refroidisseur de moût, tracez le point d'oxygénation ou d'aération, le transfert de moût, les cuves de fermentation, les dérivations de glycol, la soupape de sécurité et le circuit d'évacuation ou de récupération. Chaque cuve de fermentation doit être équipée d'un raccord de process, d'un raccord de refroidissement, d'un raccord de nettoyage et d'un circuit d'évacuation sécurisé.
Présentez ensuite les étapes de maturation ou de conditionnement, la filtration le cas échéant, les cuves de bière claire, ainsi que le parcours menant au conditionnement ou au service. Indiquez le sens de circulation des produits et précisez les points où des échantillons peuvent être prélevés sans contaminer le processus. Si une cuve peut remplir plusieurs fonctions, indiquez la configuration des vannes et les conditions de commande garantissant la sécurité lors du changement de fonction.
Pour plus d'informations sur le stock et le choix des réservoirs, consultez la Guide des cuves à bière claires. Pour une analyse plus approfondie de la planification, notamment en ce qui concerne l'espacement et le tracé des réseaux, consultez le Guide de conception et d'aménagement d'une brasserie.
Dessinez le refroidisseur au glycol, le réservoir, les pompes, les collecteurs d'alimentation et de retour, les vannes de dérivation et chaque cuve à double enveloppe. N'indiquez les températures nominales d'alimentation et de retour qu'après confirmation par l'ingénieur en réfrigération. Prévoyez l'isolation des tuyauteries, les dispositifs de mesure de débit, les soupapes de sûreté, le volume de dilatation, ainsi que les accès nécessaires à l'entretien des pompes et des vannes.
Ne choisissez pas la puissance d'un refroidisseur en vous basant uniquement sur le volume de la salle de brassage. La chaleur dégagée lors de la fermentation, le refroidissement rapide, les chambres froides, les pertes dans les canalisations et les plannings simultanés des cuves peuvent se superposer différemment d'une brasserie à l'autre. Le Guide de dimensionnement des refroidisseurs au glycol pour brasseries explique comment transformer ce planning en une liste de chargement formalisée.
Un schéma complet des équipements d'une brasserie comprend une boucle d'alimentation et de retour CIP. Indiquez le module CIP ou les cuves, les circuits de soude caustique et d'acide le cas échéant, les dispositifs de pulvérisation, les pompes de retour, les dispositifs de mesure de la température et les zones de stockage adaptées aux produits chimiques. Chaque cuve doit disposer d'un circuit de vidange bien défini qui évite de croiser les conduites de produit propre.
Installez des siphons de sol aux points de lavage et aux points bas, mais vérifiez la pente, la charge admissible de la grille, le contrôle des odeurs et les exigences locales en matière d'eaux usées. Éloignez les zones de manipulation des produits chimiques des voies de circulation des ingrédients et des emballages. Un schéma omettant les siphons entraîne souvent les modifications les plus coûteuses lors de l'installation.
Poursuivez le parcours de la bière depuis les cuves de bière claire jusqu'au système de conditionnement choisi : remplissage de fûts, mise en bouteille, mise en canettes ou tout autre format agréé. Indiquez les cuves tampons, les filtres, les points de gazéification, les équipements de conditionnement, l'eau de rinçage, l'air comprimé, le CO₂, les étiquettes, les cartons et la zone de stockage des produits finis.
Séparez les matériaux d'emballage entrants des produits finis sortants. Veillez à ce que les voies réservées aux chariots élévateurs et les allées piétonnes restent dégagées. Si l'emballage est organisé par campagnes, indiquez où sont rangés les tuyaux et les raccords temporaires afin qu'ils ne constituent pas un risque de trébuchement.
L'Association des brasseurs met à disposition des ressources supplémentaires en matière de sécurité dans le secteur à l'adresse suivante : BrewersAssociation.org. Pour la conception finale, respectez les exigences techniques et de sécurité locales applicables.
Commencez par valider le déroulement du processus. Créez ensuite un cahier des charges des appareils, comprenant les volumes utiles, les dimensions, les poids, les raccordements et les exigences d'accès. Élaborez ensuite une liste des équipements techniques, un plan d'implantation préliminaire des équipements, un schéma de tuyauterie et d'instrumentation, ainsi qu'un dossier électrique et de commande. Examinez chaque révision avec les équipes de production, de maintenance, des services techniques, de la sécurité et d'installation.
ZR Brew peut prendre en charge la configuration des équipements, la planification des flux de processus, les informations relatives à l'agencement des installations, la fabrication, les conseils d'installation et l'assistance à la mise en service. Veuillez nous transmettre la capacité visée, le processus de fabrication des boissons, les contraintes liées au bâtiment, les données relatives aux réseaux et le plan d'extension via le Page de contact de ZR Brew pour une évaluation spécifique au projet.
Non. Un plan d'implantation indique la disposition physique, tandis qu'un schéma de procédé montre comment les cuves, les fluides, les réseaux techniques, les systèmes de commande et les circuits de nettoyage sont reliés entre eux. Un projet coordonné nécessite les deux.
Commencez par indiquer le parcours du produit, puis ajoutez les services techniques, le CIP, les évacuations, les commandes, les accès et les points de sécurité. Cet ordre permet de maintenir le schéma en lien avec la production, plutôt que d'en faire une simple liste d'équipements sans structure.
Les couches de traitement sont réutilisables, mais le nombre de cuves, le mode de chauffage, l’automatisation, le conditionnement, les charges des services techniques et les dégagements du bâtiment doivent être adaptés au projet retenu.
Les futurs réservoirs impliquent des modifications au niveau des collecteurs, des pompes, de la capacité de refroidissement, du système de vidange, des commandes, de l'accès et de l'alimentation électrique. En réservant suffisamment tôt les tracés et les points de raccordement, on peut éviter des travaux de réfection perturbateurs.
Commencez par planifier le processus, vérifiez ensuite les réseaux techniques, puis installez les équipements uniquement une fois que ces deux aspects sont bien compris.
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